第四天，调试重点转向了辅助系统，包括供水、供电、通风、污水处理等，技术人员对每一个辅助设备的运行逻辑进行测试，确保各系统之间能够协同工作，为生产环节提供稳定的保障。

第五天，也就是调试的最后一天，整个车间进行了全流程联动调试。从原料进入车间，到经过加工、检测，再到成品产出，最后到生产废水排入东侧的防渗水泥池，整个过程一气呵成。

技术人员们在中控室通过监控屏幕实时查看各环节的运行数据，同时在车间现场进行巡查，确保每一个步骤都符合生产要求。

当最后一批成品顺利产出，且各项指标均达到标准，污水处理系统也正常运转，将废水妥善导入防渗水泥池后，调试工作终于宣告基本完成。

如今，车间内所有设备都已达到启动试车的条件，只要按下启动按钮，这条全新的生产线就能正式投入运行。

这不仅标志着工厂车间建设的圆满收官，更意味着企业即将开启新的生产篇章，在保障环保达标与安全生产的基础上，向着更高的生产目标迈进。

时间到了三月十八号，陈月春和田洪顺第一个夜班，我跟班为的是作为一个生产厂长必须掌握第一手资料和数据，将来好往下传达各项指标。

十九号白班有高长林和邵月余、，由于老陈年龄大所以让熟练工带领。

十九号夜班有李桂福和邱城山，我还是跟班。

经过几天的运转了解到烘干炉一共有135个匣钵，一个匣钵能装两公斤氧化铁，一次能烘干二百七十公斤，一个小时前进三十公分，运转一圈需要四个小时。

这样就能算出一个班能烘干五百余公斤。

一区温度150°，二区温度200°，三区温度250°，四区温度350°，五区温度500°，六区温度650°。七区温度800°，八区温度700°，九区温度500°，十区温度200°，十一区100°，十二区60°。

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以后根据这些参数就可以正常生产，只要把这些数据在配电盘上设置好了就自动烘干，不用人监督，人员就看好设备，倒料和装料就行了。

整个产品的生产顺序是：第一步烘干---还原----检测----研磨---入库-----属于半成品；第二步根据用户要求产品HDK650（或800或900）---半成品---碱、硫酸钴----混料成浆---反应釜加热---冷却---压滤----烘干--研磨---化验----成品入库；第三步包装---销售---资金回收。

烘干完成后下一步开始还原，将烘干原料装入还原炉内----加氮气升温----加氢气保温----降温---加空气---降温---出炉---化验----入库。